چگونه می توانم به سرعت مشکلات متداول دورگردن-کامیون-دامپر را برطرف کنم؟

چگونه می توانم به سرعت Common را برطرف کنم کامیون-دامپر جانبی مشکلات؟

سریع‌ترین مسیر برای حل مشکلات کامیون کمپرسی دورگرد یک دنباله چهار مرحله‌ای است: هیدرولیک چرخش جانبی را بررسی کنید، مکانیسم قفل چرخشی را بررسی کنید، نوار نقاله تخلیه یا تراز ناودان را آزمایش کنید، و نگه‌داشتن ترمز در موقعیت چرخش را تأیید کنید. برخلاف واحدهای کمپرسی عقب معمولی، کمپرسی‌های کامیون جانبی یک محور جانبی را معرفی می‌کنند که حالت‌های شکست منحصربه‌فردی را ایجاد می‌کند - به‌ویژه در مدار هیدرولیک چرخشی، مجموعه بلبرینگ‌های چرخشی و سیستم راهنمای ریل جانبی. مطالعات ناوگان کمپرسی با چرخه بالا نشان می دهد که عیب یابی ساختاریافته بیش از 80 درصد خطاها را در عرض دو ساعت برطرف می کند بدون نیاز به پشتیبانی تخصصی این راهنما هر دسته خرابی عمده را با عیب یابی بتن، مراحل تعمیر، بهترین شیوه های عملیاتی، چک لیست های ایمنی و نکات کارایی پوشش می دهد.

درک الگوهای خرابی کامیون-دامپر جانبی

کمپرسی های کناری، بدنه کامیون را به صورت جانبی می چرخانند - معمولاً 90 درجه تا 160 درجه - به جای اینکه آن را به عقب متمایل کنند. این تفاوت اساسی در طراحی، توزیع تنش مکانیکی را در مقایسه با ماشین‌های تخلیه عقب تغییر می‌دهد. یاتاقان چرخان، سیلندر شیب جانبی، و ریل های راهنمای جانبی، بارهایی را حمل می کنند که پین ​​های محوری تخلیه عقب هرگز با آن مواجه نمی شوند. در نتیجه، توزیع شکست متمایز است.

داده های عملیاتی از تاسیسات دامپر کناری در معدن، غلات، و تاسیسات بازیافت نشان می دهد که خطاهای مدار هیدرولیک جانبی تقریباً 38٪ از تماس های سرویس را تشکیل می دهند مشکلات مکانیزم چرخش و یاتاقان برای 24 درصد، مشکلات راهنما و تراز برای 20 درصد، و خطاهای سیستم الکتریکی/کنترل برای 18 درصد. تشخیص اینکه یک علامت به کدام دسته تعلق دارد، بلافاصله میدان تشخیص را محدود می کند.

دمای افراطی هر چهار دسته خرابی را تقویت می کند. محیط های سرد ویسکوزیته روغن هیدرولیک را افزایش می دهد، خلاء ورودی پمپ را بالا می برد و آسیب کاویتاسیون را تسریع می کند. محیط‌های گرم تجزیه گریس دارای تاب را تسریع می‌کنند و ضخامت لایه روان‌کاری را در طول دوره‌های اوج بار کاهش می‌دهند. تأسیسات در اقلیم‌هایی با تغییرات دمای سالانه بیش از 40 درجه سانتی‌گراد، 35 درصد فرکانس تعویض قطعه را بیشتر گزارش می‌کنند. در کمپرسی های جانبی در مقایسه با واحدهای تخلیه عقب که در یک محیط کار می کنند.

تعمیر هیدرولیک کامیون-دامپر جانبی: تشخیص مدار جانبی

مدار هیدرولیک جانبی به سیلندر نوک که بدنه کامیون را به طرفین می چرخاند، نیرو می دهد. بر خلاف سیلندرهای بالابر عمودی، سیلندرهای شیب جانبی با بازوی لنگر متغیر عمل می کنند - نیروی بار در برابر سیلندر به طور مداوم از طریق قوس چرخشی تغییر می کند. این فشار غیر یکنواختی را روی مهر و موم میله ها و رینگ های پیستون وارد می کند که تکنسین های آموزش دیده در ماشین های تخلیه عقب ممکن است پیش بینی نکنند.

تشخیص چرخش جانبی آهسته یا ناقص

اگر قبل از رسیدن به زاویه نوک کامل، چرخش کند شد یا متوقف شد، از پمپ شروع کنید. یک گیج فشار کالیبره شده را به درگاه تست خروجی پمپ وصل کنید. اکثر سیستم های دامپر کناری بین دو کار می کنند 2800 و 3600 PSI تحت بار . مقدار پایین تر از 2400 PSI نشان می دهد که یا پمپ فرسوده یا دریچه کمکی بسیار پایین تنظیم شده است. قبل از تنظیم، اطمینان حاصل کنید که تنظیم شیر تسکین با مشخصات OEM مطابقت دارد - فشار بیش از حد برای جبران خرابی پمپ در سراسر مدار.

اگر فشار پمپ درست است اما چرخش همچنان کند است، شیر کنترل جریان را در مدار جانبی بررسی کنید. آلودگی در روزنه جریان را به سمت سیلندر شیب کاهش می دهد و یک حرکت آهسته و پر زحمت ایجاد می کند. خارج کنید، در حلال تمیز کنید، با هوای فشرده خشک کنید و دوباره نصب کنید. این روش پنج دقیقه ای تقریباً 30 درصد از شکایات گزارش شده مربوط به چرخش آهسته را برطرف می کند در تاسیسات جانبی

تعویض سیل سیلندر در واحدهای شیب جانبی

سیلندرهای شیب جانبی در طول چرخش در وسط قوس بارگذاری جانبی را تجربه می کنند زیرا بردار بار نسبت به محور سیلندر جابجا می شود. این امر سایش آب بند میله را در مقایسه با کاربردهای بالابر عمودی تسریع می کند. علائم خرابی آب بندی شامل یک لایه روغن قابل مشاهده روی میله زیر غده، از دست دادن تدریجی فشار نگه داشتن در زاویه نوک کامل، و چکه روغن روی زمین در زیر سیلندر در موقعیت میانی است. کیت های مهر و موم میله را در اولین نشانه گریه تعویض کنید - منتظر ماندن تا مرحله چکه قابل مشاهده معمولاً زمان کل تعمیر را دو برابر می کند زیرا سطح کروم میله نمره گذاری می شود.

همیشه مهر و موم ها را در کیت های کامل (درزگیر میله، برف پاک کن، حلقه پشتیبان و مجموعه O-ring) به جای قطعات جداگانه جایگزین کنید. تعویض فقط مهر و موم میله خراب در حالی که برف پاک کن اصلی در جای خود باقی می ماند، منجر به شکست مجدد در عرض 60 تا 90 روز می شود. در کاربردهای چرخه بالا

بررسی شیرهای ضد تعادل هیدرولیک

دامپرهای جانبی از شیرهای تعادل در سیلندر جانبی استفاده می کنند تا در صورت خرابی شلنگ از فرود کنترل نشده جلوگیری کنند. دریچه تعادلی که بیش از حد بالا تنظیم شده باشد باعث بازگشت کنترل شده آهسته می شود. یک ست خیلی کم به بدن اجازه می دهد خیلی سریع بیفتد. با اندازه‌گیری زمان ضربه برگشتی تحت بار نامی در برابر مشخصات OEM آزمایش کنید. انحراف زمانی بیش از ± 15٪ از مشخصات نشان می دهد که شیر تعادل نیاز به تنظیم یا تعویض دارد.

عیب یابی بلبرینگ و مکانیسم چرخش

یاتاقان چرخشی قلب ساختاری یک کامیون کمپرسی گردان است - وزن کامل کامیون بارگیری شده را از گهواره چرخان به قاب پایه ثابت منتقل می کند. خرابی یاتاقان نوسانی یکی از مهم‌ترین خرابی‌های مکانیکی در یک واحد جانبی است و یکی از با ارزش ترین سرمایه گذاری در تشخیص زودهنگام.

علائم هشدار دهنده اولیه ساییدگی ناشی از چرخش

در طول چرخه چرخش بدون بار، به ساییدن، کلیک کردن، یا سروصدای نامنظم گوش دهید. در حالی که دستگاه قفل شده است، بازی شعاعی را با استفاده از نشانگر شماره گیری نصب شده روی قاب ثابت اندازه گیری کنید، در حالی که نوک پروب حلقه چرخان را لمس می کند. پخش شعاعی قابل قبول معمولاً کمتر از 0.8 میلی متر است ; هر چیزی بیش از 2 میلی متر در یاتاقانی که برای بارهای کامیون های سنگین رتبه بندی شده است، نشان می دهد که نیاز به تعویض در پنجره تعمیر و نگهداری فعلی است. بازی محوری اندازه گیری شده در 90 درجه نسبت به وجه یاتاقان از آستانه های مشابهی پیروی می کند.

نمونه گیری گریس از نقاط پاکسازی بلبرینگ نیز می تواند سایش داخلی را نشان دهد. محتوای ذرات فلزی بیش از حد آهن 500ppm در گریس پاک شده، حتی قبل از بروز علائم شنیداری، یک شاخص قابل اعتماد از آسیب دیدگی راه آهن است.

پروتکل روغن کاری بلبرینگ Swing-Bearing

یاتاقان های چرخشی در دامپرهای جانبی باید هر بار روغن کاری شوند 100-150 ساعت کار با استفاده از گریس NLGI 2 EP (فشار شدید) سازگار با مواد مهر و موم OEM. در حالی که بلبرینگ را به آرامی از طریق قوس کامل می‌چرخانید، تمام اتصالات زیرک را چرب کنید - با تزریق گریس به یک یاتاقان ثابت، روان‌کننده در یک طرف راه‌سوزی متمرکز می‌شود و طرف مقابل را خشک می‌کند. گریس قدیمی را تمیز کنید تا گریس تازه در سوراخ خالی ظاهر شود، سپس برای جلوگیری از چسبندگی کثیفی، چربی اضافی را تمیز کنید.

راهنمای تراز ریلی و تعمیر سیستم ریل جانبی

کامیون‌های دورگرد از راهنماهای ریل جانبی برای محدود کردن موقعیت چرخ کامیون در طول قوس چرخشی استفاده می‌کنند. ریل های راهنمای نامناسب یا فرسوده به کامیون اجازه می دهد در حین واژگونی به صورت جانبی جابجا شود و بار نامتقارن خطرناکی بر روی یاتاقان و سیلندر ایجاد کند. ناهماهنگی ریل راهنما علت اصلی خرابی زودرس بلبرینگ است در واحدهای جانبی، اغلب تا زمانی که خود یاتاقان مورد بازرسی قرار نگیرد، شناسایی نمی شود.

بررسی هندسه ریل

در حالی که گهواره در موقعیت خانه (مسطح) قرار دارد، با استفاده از نوار کالیبره شده یا ابزار فاصله لیزری، فاصله بین وجه های ریل راهنمای مخالف را در ورودی، مرکز و خروجی گهواره اندازه گیری کنید. هر سه اندازه گیری باید در داخل باشد ± 3 میلی متر از عرض مسیر مشخص شده OEM . مخروطی بیش از 5 میلی متر از ورودی تا خروجی نشان دهنده یک بخش ریل خمیده یا جابجا شده است. پیچ های لنگر ریل را از نظر شل بودن بررسی کنید - ارتعاش ناشی از ورودی کامیون بارگیری شده معمولاً باعث می شود که بست های لنگر ظرف 6 تا 12 ماه پس از نصب شل شوند.

تعویض لاینر سایش ریلی

بیشتر ریل‌های راهنما با پوشش‌های سایش قابل تعویض - معمولاً پلی اتیلن یا فولاد منگنز UHMW - نصب می‌شوند که از ریل ساختاری در برابر تماس مستقیم لاستیک کامیون محافظت می‌کنند. ضخامت لاینر را هر سه ماه یکبار بررسی کنید. هنگامی که سایش بیش از حد است، آسترها را تعویض کنید 50% ضخامت اصلی یا زمانی که ترک ها یا لایه لایه شدنی قابل مشاهده است. اجرا بر روی ریل فولادی سازه ای لخت سطح ریل را امتیاز می دهد و در نهایت به جای تعویض لاینر ساده نیاز به تعویض بخش ریلی پرهزینه دارد.

بهبود سرعت تخلیه کامیون-دامپر جانبی و کارایی محل کار

فراتر از رفع خرابی‌ها، بهینه‌سازی زمان چرخه اغلب بالاترین اهرم بهبودی است که برای اپراتورهای دامپر کناری در دسترس است. یک دستگاه واحد پردازش 250 کامیون در روز با 4 دقیقه در هر چرخه را اشغال می کند 1000 دقیقه زمان مفید - اصلاح 30 ثانیه در هر چرخه، روزانه بیش از 2 ساعت ظرفیت اضافی را آزاد می کند.

عوامل بهینه سازی زمان چرخه

کل زمان چرخه یک کمپرسی انحرافی به پنج مرحله تقسیم می‌شود: موقعیت کامیون، گیر کردن چرخ یا درگیر شدن با گیره، چرخش تا زاویه نوک کامل، نگه داشتن در نوک (جریان مواد)، و بازگشت به حالت صاف به علاوه خروجی کامیون. تجزیه و تحلیل داده های عملیاتی در انواع مختلف تاسیسات نشان می دهد که تعیین موقعیت و خروج کامیون 35 تا 45 درصد از کل زمان چرخه را تشکیل می دهد - بزرگترین بخش منفرد - با این حال به طور کامل توسط مدیریت جریان ترافیک کنترل می شود، نه سرعت ماشین.

پیاده‌سازی سیستم رویکرد هدایت‌شونده کامیون - ریل‌های ورودی فیزیکی یا نشانگرهای خط رنگ شده که 15 متر قبل از ورود کمپرسی گسترش می‌یابند - میانگین زمان تعیین موقعیت کامیون را کاهش می‌دهد. 18 تا 25 ثانیه در هر چرخه با حذف مانورهای اصلاح راننده. با 250 چرخه در روز، این تغییر واحد بیش از 90 دقیقه ظرفیت روزانه را بازیابی می کند.

تنظیم نرخ جریان هیدرولیک برای چرخش سریعتر

سرعت چرخش با تنظیم OEM معمولاً محافظه کارانه است تا طرح های قدیمی تر یا نرم تر بدنه کامیون را در خود جای دهد. اگر کامیون‌های در حال خدمت دارای بدنه‌های تقویت‌شده برای چرخه تخلیه سریع‌تر باشند، می‌توان شیر کنترل جریان در مدار شیب را برای افزایش سرعت حرکت سیلندر تنظیم کرد. اکثر تاسیسات دارای 15 تا 20% ظرفیت جریان اضافی قبل از رسیدن به محدودیت های ساختاری یا ایمنی هستند. همیشه قبل از تنظیم با OEM دستگاه تأیید کنید - افزایش سرعت بدون تأیید کفایت ساختاری سیستم بستن بدنه کامیون ناامن است.

نکات صرفه جویی در مصرف سوخت کامیون-دامپر جانبی و بهره وری انرژی

برای دامپرهای جانبی با نیروی هیدرولیکی که توسط موتورهای دیزلی پرایم یا موتورهای الکتریکی با پمپ های هیدرولیک هدایت می شوند، بهره وری انرژی مستقیماً بر هزینه عملیاتی و اثر محیطی تأثیر می گذارد. مدارهای هیدرولیک ناکارآمد می توانند 20 تا 35 درصد انرژی ورودی را به عنوان گرما هدر دهند - انرژی که سپس باید توسط خنک کننده روغن حذف شود و بار انگلی اضافی ایجاد کند.

کاهش تولید گرمای هیدرولیک

دلایل اصلی گرمای بیش از حد در سیستم های هیدرولیک دامپر جانبی عبارتند از: ترک خوردگی دریچه تخلیه (که در آن جریان پمپ به طور غیر ضروری به مخزن عبور می کند)، فشار برگشتی بیش از حد در خطوط برگشت ناشی از گرفتگی فیلترها یا لوله های برگشتی کم حجم، و بای پس داخلی سیلندر به دلیل فرسودگی مهر و موم پیستون. پرداختن به هر یک از آنها به طور سیستماتیک - بررسی فشار ترک سوپاپ، جایگزینی فیلترهای خط برگشت عقب افتاده، و آزمایش بای پس سیلندر - معمولاً دمای عملیاتی هیدرولیک را کاهش می دهد. 8-15 درجه سانتیگراد ، که عمر روغن و آب بندی را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

در واحدهای الکتریکی، نصب یک درایو فرکانس متغیر (VFD) بر روی موتور پمپ و کاهش سرعت موتور در مرحله نگه‌داری (زمانی که مواد در جریان هستند و نیازی به حرکت سیلندر نیست) می‌تواند مصرف انرژی موتور را کاهش دهد. 25 تا 40 درصد در آن مرحله . با توجه به اینکه فاز نگه داشتن 20 تا 25 درصد از هر چرخه را نشان می دهد، صرفه جویی در انرژی تجمعی در یک جابجایی کامل معنادار است.

تعمیر و نگهداری کولر روغن

پره های خنک کننده روغن هیدرولیک را هر ماه با استفاده از هوای فشرده کم فشار (هرگز آب با فشار بالا که پره ها را خم می کند و جریان هوا را کاهش می دهد) تمیز کنید. یک کولر با 30 درصد انسداد باله از گرد و غبار و زباله به روغن نیاز دارد تا تقریباً کار کند 12 درجه سانتیگراد گرمتر برای رد بار حرارتی یکسان - معادل اجرای مداوم یک درجه روغن کاملاً متفاوت و با درجه گرمتر.

چک لیست ایمنی کامیون-دامپر کناری و پیشگیری از تصادف

کامیون های دورگرد خطرات ایمنی را به همراه دارند که با تجهیزات کمپرسی عقب متفاوت است. چرخش جانبی یک ناحیه جاروب بزرگ در یک طرف دستگاه ایجاد می کند که باید دور از پرسنل و تجهیزات باشد. اگر محموله به طور نابرابر توزیع شود یا اگر وسیله نقلیه در حین حمل و نقل بار را جابجا کرده باشد، تغییر بار در طول چرخش ممکن است رخ دهد. هر مرگ و میر مستندی که شامل یک دامپر به پهلو در پایگاه‌های اطلاعاتی حوادث ثبت‌شده باشد، شامل یک منطقه جارو نشده یا عدم درگیر شدن گیره کامیون قبل از شروع چرخش است.

چک لیست ایمنی قبل از شیفت

بررسی های زیر باید قبل از هر شیفت کاری انجام شود:

• موانع منطقه جارو شده: اطمینان حاصل کنید که همه موانع فیزیکی و چراغ‌های هشدار دهنده که منطقه جانبی جاروب شده را مشخص می‌کنند در جای خود قرار دارند و کار می‌کنند.
• گیره کامیون/سیستم چاک چرخ: آزمایش نیروی درگیری گیره با استفاده از نشانگر فشار داخلی - حداقل فشار درگیری مشخص شده توسط OEM باید قبل از مجاز شدن چرخش تأیید شود.
• دکمه های توقف اضطراری: تمام دکمه‌های E-stop را در کنسول اپراتور و پنل از راه دور آزمایش کنید - توقف چرخش را در عرض 2 ثانیه پس از فعال‌سازی تأیید کنید.
• سطح سیال هیدرولیک: سطح مخزن و وضعیت سیال را بررسی کنید - اگر کمتر از حداقل علامت باشد، با درجه صحیح شارژ کنید.
• چرخش angle sensors: تأیید کنید بازخوانی زاویه PLC با موقعیت فیزیکی گهواره در موقعیت خانه (0 درجه) و زاویه نوک کامل مطابقت دارد.
• اینترلاک بازگشت به خانه: بررسی کنید که سیستم از رها شدن کامیون جلوگیری می کند تا زمانی که گهواره به 2 درجه از موقعیت اصلی بازگردد.
• سیستم ارتباطی: قبل از ورود اولین کامیون، ارتباط نقطه‌ای به اپراتور (اینترکام رادیویی یا سیمی سخت) را آزمایش کنید.

پیشگیری از تصادف: منطق اینترلاک و نظم و انضباط اپراتور

تنها موثرترین اقدام پیشگیری از تصادف در یک دامپر انحرافی است اینترلاک سخت که از نظر فیزیکی از چرخش جلوگیری می کند مگر اینکه سنسور فشار گیره درگیری کامل را تأیید کند . اینترلاک‌های نرم - چراغ‌های هشدار یا آلارم‌هایی که اپراتور باید آنها را تأیید کند - کافی نیستند و در چندین حادثه جدی که اپراتورها هشدار را تحت فشار بهره‌وری دور می‌زنند، دخیل بوده‌اند. اگر دستگاه شما فقط از یک اینترلاک نرم استفاده می کند، در مورد ارتقاء به یک اینترلاک سخت PLC که نمی توان آن را از کنسول اپراتور نادیده گرفت، با OEM مشورت کنید.

نکات تعمیر و نگهداری کامیون-دامپر جانبی: برنامه پیشگیرانه و قطعات یدکی

یک برنامه تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ساختاریافته (PM) زمان توقف برنامه ریزی نشده دامپر را کاهش می دهد 60 تا 70 درصد در سال اول اجرا ، بر اساس نتایج مدیریت ناوگان مستند. بازده ناشی از ساییدگی قبل از ایجاد آسیب آبشاری است - کیت آب بندی 40 دلاری که از بازسازی سیلندر 4000 دلاری جلوگیری می کند یک استدلال اقتصادی ساده است.

فواصل تعمیر و نگهداری توصیه شده

توصیه های موجودی قطعات یدکی در محل

حفظ حداقل موجودی قطعات یدکی، رایج‌ترین عامل خرابی طولانی‌مدت - زمان سررسید قطعات را از بین می‌برد. برای نصب یک دامپر کناری، حداقل موجودی عملی شامل: یک کیت کامل آب بندی سیلندر جانبی به ازای هر مدل سیلندر در حال سرویس است. یک مجموعه از مهر و موم گریس بلبرینگ؛ دو حسگر مجاورتی که با انواع نصب شده در دستگاه مطابقت دارند. یک فیلتر خط برگشت هیدرولیک؛ یک مجموعه از آسترهای سایش ریل راهنما؛ و یک شیر تعادل مطابق با مشخصات مدار جانبی. این موجودی معمولاً کمتر از 0.4٪ از ارزش نصب شده دستگاه را نشان می دهد و می تواند از خاموشی های چند روزه جلوگیری کند.

بهترین شیوه ها و قوانین عملیاتی بارگیری کامیون-دامپر جانبی

نحوه بارگیری کامیون ها قبل از رسیدن به دامپر جانبی تأثیر مستقیمی بر قابلیت اطمینان و ایمنی دستگاه دارد. توزیع بار نابرابر - محموله در یک طرف بدنه کامیون متمرکز شده است - در حین چرخش نیروی نامتقارن روی یاتاقان تاب ایجاد می کند و سایش را تا اندازه ای تسریع می کند. 40 درصد در مقایسه با بارهای متمرکز با همان وزن کل

دستورالعمل بارگذاری مرکز

اپراتورهای بارگیری مختصر در نقطه بالادست در مورد نیاز به مرکزیت مواد به صورت جانبی در بدنه کامیون. حتی یک نظم بصری بارگذاری مرکز - بدون انباشتن عمدی به یک طرف - عدم تقارن بار جانبی را تا حد قابل قبول برای اکثر انواع مواد کاهش می دهد. برای عملیات جابجایی مواد متراکم مانند سنگ معدن، ضایعات فلزی یا سنگدانه‌های مرطوب، نصب یک نشانگر بار ساده در ایستگاه بارگیری که کامیون‌های دارای بیش از 15 درصد عدم تعادل وزن پهلو به پهلو قبل از اینکه وارد صف دامپر شوند، یک لایه حفاظتی قابل اندازه گیری اضافه می کند.

قوانین سرعت ورود کامیون و موقعیت یابی

حداکثر سرعت ورود ثابت را ایجاد کنید - معمولا 5 کیلومتر در ساعت (3 مایل در ساعت) - برای تمام کامیون هایی که وارد گهواره دامپر می شوند. بارهای ضربه‌ای از کامیون‌هایی که با سرعت‌های بالاتر وارد می‌شوند، ریل‌های راهنما و سپرهای توقف چرخ‌ها را با ضربه وارد می‌کنند و خستگی سازه را تسریع می‌کنند. خط تقرب را با خطوط نشانگر سرعت علامت گذاری کنید و با مشاهده، بررسی های ماهانه انطباق را انجام دهید. داده‌های سایت به طور مداوم نشان می‌دهد که اعمال محدودیت‌های سرعت ورودی به تنهایی، رویدادهای شل شدن بست ریل راهنما را تا بیش از 50% کاهش می‌دهد.

سوالات متداول در مورد مشکلات کامیون-دامپر جانبی

Q1: کامیون کمپرسی من به درستی می چرخد اما پس از رسیدن به زاویه نوک کامل، 5 تا 10 درجه به عقب می رود. علت این چیست و چگونه آن را برطرف کنم؟

پاسخ: عقب افتادگی پس از رسیدن به زاویه نوک کامل تقریباً همیشه ناشی از نشتی دریچه تعادل یا دور زدن آب بند پیستون سیلندر جانبی است. برای تمایز بین این دو: سیلندر را با بستن شیر جداسازی دستی روی خط تغذیه در حالی که دستگاه در زاویه نوک کامل قرار دارد، جدا کنید. اگر دریفت بلافاصله متوقف شود، خطا در مدار هیدرولیک بالادست (شیر تعادل) است. اگر رانش پس از جداسازی ادامه یابد، آب‌بند پیستون سیلندر در حال دور زدن است - تعمیر یا بازسازی سیلندر لازم است. جایگزینی شیر ضد تعادل شایع‌ترین علت است که تقریباً 70 درصد از شکایات مربوط به رانش را برطرف می‌کند. همیشه قبل از جداسازی اجزای شیر، فشار باقیمانده را تخلیه کنید.

Q2: مشخصات گشتاور صحیح برای پیچ‌های نصب بلبرینگ چیست و هر چند وقت یک‌بار باید آنها را دوباره گشتاور کرد؟

A: مشخصات گشتاور پیچ نصب بلبرینگ بر اساس اندازه یاتاقان و درجه پیچ متفاوت است - همیشه برای مقدار دقیق قابل استفاده برای دستگاه خود به اسناد OEM مراجعه کنید. به عنوان یک مرجع کلی، پیچ‌های گرید 10.9 در محدوده M24-M30 که معمولاً در یاتاقان‌های چرخشی دامپر با ظرفیت متوسط استفاده می‌شوند، معمولاً تا 600-900 نیوتن متر . گشتاور مجدد پس از 100 ساعت کار اول پس از نصب یا هر تعویض یاتاقان توصیه می شود و پس از آن سالانه توصیه می شود. از یک آچار گشتاور کالیبره شده استفاده کنید - ابزار ضربه ای کنترل گشتاور قابل اعتمادی را برای اتصال دهنده های ساختاری حیاتی فراهم نمی کند.

Q3: PLC در کمپرسی انحرافی ما یک خطای اضافه بار را نشان می دهد حتی زمانی که ما در وزن نامی کامیون هستیم. چه چیزی را چک کنیم؟

A: خطای اضافه بار با وزن کامیون در مشخصات معمولاً به یکی از سه علت منتج می شود: رانش کالیبراسیون سلول لود، گیرکردن یا واکنش کند لودسل (اغلب به دلیل آلودگی در نقاط نصب سلول)، یا خرابی پارامتر PLC که آستانه اضافه بار را به زیر ظرفیت نامی واقعی تغییر داده است. با اجرای دستگاه با وزن آزمایشی شناخته شده و تایید شده و مقایسه صفحه نمایش PLC با مقدار تایید شده شروع کنید. اگر PLC بخواند بیش از 3٪ بالاتر از وزن گواهی شده است ، تمام لودسل ها را با استفاده از روش OEM مشخص شده کالیبره کنید. اگر کالیبراسیون درست است اما خطاها همچنان ادامه دارند، ثبت نقطه تنظیم اضافه بار PLC را بخوانید و تأیید کنید که با مقدار طراحی در مستندات ماشین مطابقت دارد.

Q4: چگونه می توانم یک دامپر به پهلو را که در شروع حرکت چرخش صدای بلند یا تکان می دهد عیب یابی کنم؟

پاسخ: یک ضربه یا تکان شدید در شروع چرخش معمولاً نشان دهنده چسبندگی شیر کنترل جهتی است که به طور ناگهانی آزاد می شود یا هوای محبوس شده در سیلندر جانبی. برای دریچه: قرقره را از نظر آلودگی یا نمره گذاری بررسی کنید - یک قرقره با حرکت آهسته در پشت آن فشار ایجاد می کند تا زمانی که فشار در نهایت بر اصطکاک استاتیک غلبه کند و با یک تکان آزاد شود. با روغن هیدرولیک تمیز بشویید و 20 بار چرخه بزنید. در صورت تداوم علائم قرقره را تعویض کنید. برای گیر افتادن هوا: در حین یک حرکت چرخشی آهسته و بدون بار، اتصالات تخلیه در درپوش انتهایی سیلندر را بشکنید و اجازه دهید هوا تا زمانی که روغن شفاف جریان پیدا کند، تخلیه شود. اطمینان از اینکه سیستم هیدرولیک به درستی پر شده و پس از هر گونه تعمیر و نگهداری که مدار را باز می کند، به طور کامل از این علامت جلوگیری می کند.

Q5: حداکثر دمای عملیاتی قابل قبول برای روغن هیدرولیک در یک کامیون کمپرسی جانبی چقدر است و در صورت تجاوز از آن چه کاری باید انجام دهم؟

پاسخ: اکثر سیستم های هیدرولیک دامپر جانبی طوری طراحی شده اند که با دمای روغن بین آن کار کنند 40 درجه سانتی گراد و 70 درجه سانتی گراد ، با آستانه زنگ معمولی در 75-80 درجه سانتیگراد و آستانه خاموش شدن در 85-90 درجه سانتیگراد. اگر دمای کار به آستانه هشدار نزدیک شد: ابتدا بررسی کنید که پره های خنک کننده روغن تمیز هستند و جریان هوا بدون مانع است. دوم، بررسی کنید که سطح روغن صحیح است (روغن کم به معنای جرم حرارتی کمتر برای جذب گرما است). سوم، بررسی کنید که شیر تسکین در فشار کاری معمولی ترک نخورد (بای پس گرمای قابل توجهی تولید می کند). اگر بعد از این بررسی‌ها دما را نتوان زیر آستانه هشدار کنترل کرد، ممکن است کولر برای شرایط محیطی کمتر از اندازه باشد - یک خنک کننده کمکی می‌تواند به خط برگشت اضافه شود.

Q6: چگونه می توانم بدون کامیون بارگیری شده، یک تست عملیاتی کامل از سیستم گیره کامیون-دامپر کناری انجام دهم؟

پاسخ: آزمایش سیستم گیره بدون کامیون مستلزم شبیه سازی مقاومتی است که چرخ کامیون در برابر فک گیره ایجاد می کند. روش توصیه شده این است که یک لودسل تایید شده یا پین بار هیدرولیک بین فک گیره و یک بلوک تست سفت و سخت که به کف گهواره متصل شده است قرار دهید، سپس گیره را درگیر کنید و نیروی گیره را از صفحه نمایش لودسل بخوانید. نیروی اندازه گیری شده را با حداقل نیروی گیره تعیین شده توسط OEM برای وزن نامی کامیون خود - که معمولاً بر حسب کیلونیوتون (kN) بیان می شود، مقایسه کنید. گیره ای که کمتر از 90 درصد نیروی گیره مشخص شده را به دست می آورد، باید قبل از بازگشت ماشین به کار بررسی و بازیابی شود. مهر و موم سیلندر گیره را بررسی کنید، فشار مدار هیدرولیک گیره را بررسی کنید، و بررسی کنید که سوپاپ کنترل به طور کامل به موقعیت بست قبل از انجام این آزمایش تغییر کند.